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Fábrica de MM Tech Alfa, en Torrekua, que trabaja en el desarrollo de piezas pequeñas. / Mikel Askasibar

MIM Tech Alfa, firma surgida del Grupo Alfa y caracterizada por su tecnología innovadora para el desarrollo de piezas pequeñas, se ha convertido en una empresa consolidada en una fase de crecimiento.

MIM Tech Alfa SL, constituye la iniciativa más rentable de las que han surgido en los últimos años en el Grupo Eibar. Su innovadora propuesta orientada a la fabricación de piezas pequeñas (tecnología MIM - Metal Injection Moulding) que permite mayor precisión y menores costes le ha llevado a ser un referente en este nicho económico.

Los principales sectores para los que trabajan son Defensa, cerrajería y herramienta. La exportación alcanza el 80%, principalmente en Europa y, sobre todo, a Alemania. Todo ello ha llevado a que MIM Tech Alfa sea la única empresa del País Vasco con esta tecnología y sólo existe una empresa más en el Estado.

Ahora, su plantilla emplea a más de 50 personas a tiempo completo, "además de contar con una red local de proveedores, casi todos vascos, en la fabricación de moldes, tratamientos térmicos, etc.", destacan. La media de su plantilla es de 37 años, «joven y muy inquieta. Es un impulso para la mejora continua ».

MIM Tech Alfa surgió en 2004. En ese momento, uno de los muchos negocios del Grupo Alfa era la fundición de acero. Sin embargo, Alfa empezó a vislumbrar la posibilidad de aplicar la tecnología MIM de forma complementaria. “Fue un camino difícil porque era una tecnología de reciente creación”, explican Asier Aguirrebeña, gerente, y Unai Andrés, responsable de I + D + i.

A partir de la experiencia de Alfa en microfusión, comenzaron a utilizar la cartera de clientes heredada del pasado. "Me costó mucho convencer de que esto funcionaba y era necesario hacer un trabajo técnico comercial potente, sobre todo en el exterior", añaden. La empresa brinda la solución completa al cliente MIM con la pieza lista para ensamblar, "para lo cual utilizamos empresas locales para ofrecer la pieza final".

La materia prima utilizada por la tecnología MIM consiste en una mezcla de polvo metálico y aglutinante (materia prima) y comienza con el moldeo por inyección de esta mezcla. El plástico permite inyectar el polvo metálico a alta presión y darle la forma de la pieza. En una segunda etapa, se retira el plástico mediante un proceso químico y, finalmente, se sinterizan las piezas, contrayéndose y obteniendo la estructura final de una pieza metálica. Este proceso permite densidades de piezas del orden del 96-99%, con muy poca porosidad. Las propiedades son muy similares a las de un acero fundido. 'A partir de aquí, una vez finalizado el proceso MIM, se pueden realizar tratamientos térmicos, superficiales, anticorrosión o lo que requiera el cliente. «Subcontratamos estas operaciones posteriores con nuestra supervisión permanente. Son proyectos llave en mano, le damos al cliente la pieza final ”, dicen. Por eso, esta tecnología requiere, para ser competitiva, tres características: piezas pequeñas, complejas y grandes series.“ Nuestras piezas pueden ser desde un gramo hasta 150 -200, siendo la mayoría menos de 60 gramos. La geometría debe ser compleja, ya que si es muy simple puede resultar más barata por otros métodos. Y necesitas un gran volumen de construcción, desde varias unidades de miles hasta millones de piezas. No tiene sentido hacer 150 piezas al año porque hay que hacer un molde que es caro ".

La facturación anual ronda los 10 millones, mientras que el 7% se dedica a I + D. "Estamos creciendo. El consejo de administración ha aprobado una inversión de 1,5 millones para incrementar la capacidad de producción porque la facturación se ha duplicado en dos años ”. MIM Tech Alfa también ha sido una de esas empresas privilegiadas que no se ha visto afectada por el Covid. "Tenemos más trabajo que antes de la pandemia gracias al aumento de la demanda de los sectores en los que estamos presentes". La compañía ha mantenido un crecimiento anual sostenido de entre el 15 y el 20%, aunque ha sido muy superior en los dos últimos años.

De hecho, la compañía ha recibido apoyo económico del Grupo SPRI a través del programa BDIH Konexio, con el que el Basque Digital Innovation Hub pone a disposición de las pymes la red conectada de activos y servicios de fabricación avanzada para su formación, investigación, testing y validación.

Las ayudas del programa BDIH Konexio se han destinado a la automatización. En concreto, la instalación de una plataforma robótica autónoma en su planta de fabricación, con la ayuda del centro tecnológico Tekniker. “Vimos que hay operaciones para el movimiento de materiales de una parte de la empresa a otras que se hacen a mano y que no agregan valor, además de reducir tiempos y eficiencia. Gracias a la ayuda de SPRI, hicimos una prueba con esta plataforma y probamos la confiabilidad del mapeo de ubicación y planta, arreglamos dónde tenía que moverse y cómo convivía con el medio, porque está cambiando con los materiales y las personas. Hicimos una validación técnico-económica y pudimos verificar que es un sistema muy flexible. "Ahora estamos en el proceso de expansión de la planta y estamos esperando completarla e implementar la plataforma donde corresponda". Los retos de la empresa pasan por la digitalización y la automatización, especialmente con la fabricación aditiva, “que son tecnologías muy cercanas a MIM. Ya tenemos una máquina para fabricar aditivos metálicos, y tenemos dos Haziteks (programas de apoyo del Grupo SPRI) donde usamos máquinas de diferentes empresas con diferentes tecnologías. Además, pretenden diversificar el negocio, con la entrada en el sector médico. “Hemos contratado una consultoría para análisis de mercado, enfocada a piezas que funcionan en el sector médico, como los componentes de brazos robóticos. Y también estamos buscando otras oportunidades en el mundo sensorial ”. En gestión ambiental pretenden obtener la ISO14000, con la idea de consolidar un crecimiento anual del 15%.